气体涡轮流量计结构|参数性能详解
对气体涡轮流量计的主要组件引起的压力损失进行了对比实验测量，比较了叶轮形状和叶片数、前导流器不同结构对压损的影响程度。结果表明，导流器和叶轮改进后，流量计的压力损失明显降低，同时灵敏度也得以提高。
我国“西气东输”以及“南水北调”工程中各种各样的输送管道（总管和支管）均需要数以万计的流量测量仪表（即流量计）来及时提供流动参数，实施动态监测。涡轮流量计是其中必不可少的一种。它是叶轮式速度流量计，属于速度式测量，即利用测量管道内介质流动速度来得到流量的测量方法。
1、结构与压力损失：
涡轮流量计结构示意图如图1所示，主要组件包括整流栅、前导流器、叶轮以及后导流器等。当流体通过管道时，冲击叶轮，对叶轮产生驱动力矩，使叶轮克服摩擦力矩和流体阻力矩而旋转，在一定的流量范围内，叶轮的旋转角速度与流体流速成正比。因此，叶轮的转速通过装在机壳外的磁电转换装置转换为模拟电流量，进而显示为瞬时流量值和累积流量值。
图1涡轮流量计结构示意图
流体通过流量计的压力损失与介质的密度、流速等有关，其计算公式为: DP=a"p"vZ/2 其中，DP，压力损失;。，压损系数;p，介质密度;v，流速。 由于p和v为流体流动参数，不能随意增减，因此只能尽量减小压损系数。以达到降低压损的目的。压损系数除了受流体粘性、管径及管长等因素影响外，还与流量计内部各部件的几何结构有关。
2、实验测量：
实验采用口径D =100mm，量程Q =50m;/h600m;/h的涡轮流量计，在吸气式试验台上分别对常压、介质为空气、不同结构的前导流器、不同叶片数及形状的叶轮进行测量。
2.1、前导流器：
图2和图3分别为两种结构的前导流器示意图。图2为涡轮流量计常用结构，叶片数为6，导流体形状由流入至流出呈锥形，叶片长与锥体高度相同。图3为本文改进的前导流器结构示意图，其主要特点是:将锥体改为半椭球体，叶片数增加到12，并把叶片长度缩小1/3。
图2锥形前导流器
图3半椭球体前导流器
图4是两种结构下，流体经过流量计后的压力损失曲线。由图4可看出，在流量<100 m;/h时，压力损失不受导流器结构的影响，而且压损很小。随着流量增大，改进的导流器的压损明显低于锥体导流器，在***大流量600 m;/h处，锥体的压损约为半椭球体的2倍，可见导流器的结构对流量计压力损失有不容忽视的影响作用。
图4两种结构下压力损失曲线
使半椭球体压损降低的主要原因作者认为是:半椭球体外形过渡更光滑，降低了流体流动分离的发生，更加符合对流动条件的要求，从而使压损大大降低。适当增加叶片数而减少叶片长度，不但可以起到较好的稳流、整流作用，减少因流动涡旋产生的压力损失，而且使流通面积有一个逐步减小的过程，避免了流体进入导流器后由于流通面积的突然收缩引起的压力损失的增大。试验结果表明，以上因素的综合结果使流体流经导流器时的压损明显降低。
2.2、叶轮：
叶轮按照设计要求为叶片数z=12~20，叶片倾角a=300}450，重叠度为1一1.2，叶片与内机壳间隙为0.5mm~1mm。为提高流量计的灵敏度，可适当增加叶片数。 流量计常用叶轮叶片数为13，叶片形状为矩形。为提高流量计的灵敏度，作者对叶轮作了改造，将叶片数增为20，叶片形状设计成叶顶宽叶根窄的倒梯形形状，梯形尺寸以保证相同重叠度为原则。图5为分别采用13和20叶片数的叶轮后流量计压损曲线图。可看到，两条曲线几乎重合。说明在允许范围内，叶轮叶片数的增减以及叶片形状的改变对压
图5不同叶片数的压力损失曲线
力损失的影响可以忽略。但通过对起始流量的测量发现，对13叶片数叶轮，测得流量计起始流量为7.5m;/h，而对20叶片数叶轮，则为6.5m;/h，可见，适当增加叶片数和重叠度，可以在不增加压损的前提下，较明显地提高流量计的灵敏度。
2.3、仪表系数：
考查涡轮流量计性能的另外一个重要指标是仪表系数K。仪表系数可理解为流量计仪表的输出流量值与通过流量计的实际流量值之比。因仪表的输出流量值与仪表内磁电转换器输出频率成正比，故K也表示为输出频率与实际流量之比，即:
式中，f输出频率;，:实际流量;
Z:叶轮叶片数;r:叶轮平均半径;
F:流通截面积e:叶片与轴线夹角。
由式可见，理想的仪表系数x与结构参数有关，与流量变化无关。对某量计，x为一常数，在x-q、图上为一平行横轴的直线。但对实际的流体流动，由于叶轮要克服轴承的机械阻力矩、流体产生的阻力矩，并受流动状态等因素的影响，使x不可能保持直线，而在量程范围内，尽量保证x为一常数是保证流量计精度的前提条件。
本文对半椭球体导流器和梯形叶轮对流量计仪表系数的影响进行了实验测试，考察改变结构组件后对仪表性能的影响。 图6为分别采用锥体和半椭球体导流器，流量计仪表系数的测试结果。由图可看出，采用改进的导流器后，流量计仪表系数比改进前有较好地改善，在量程范围内50m3/h~600m3/h ) K很好地体现常系数的特性，甚至在超过***大量程后，能继续保持水平直线状态。改进前的流量计K值也较好，但随着流量增大，直线略向下倾斜，偏离了水平位置。
图6仪表系数曲线
3、结论：
通过对气体涡轮流量计主要组件性能的实验测量，得出:
1)前导流器是引起流量计压力损失的主要因素之一。当采用改进的半椭球体导流结构后，流量计的压损被大幅度降低。
2)对叶轮叶片进行适当改造后，可明显降低起始流量值，提高流量计灵敏度。
3)采用改进的组件后，流量计具有更加稳定的仪表系数值，流量计的准确度得到提高。