石油化工自动化压力流量仪表常见故障分析及处

  石油化工行业是我国国民经济体系中的重要组成部分, 随着社会经济的迅速发展, 我国石油化工行业取得了巨大的进步。近年来, 石油化工生产中, 引进了诸多先进的设备、技术, 自动化仪表便是其中的一种, 其为实现石油化工现代化生产做出了重要的贡献。

  压力仪表的主要作用是对石油化工生产过程中的压力进行监督与控制, 较为常用的有弹性式压力仪表、液柱式压力仪表、活塞式压力仪表[1]。

  压力指示不稳定是压力仪表较为常见的故障问题, 即使改变工艺操作, 压力指示或者是不变化, 或者是偏高、偏低, 总之存在异常。一般来说, 这一故障问题多在压力测量系统中出现。发生这一故障之后, 应检查测量引压导线系统是否发生堵塞, 若无, 则需检查压力变送器的输出系统是否出现变化, 若存在变化, 则证实是压力控制器测量指示系统发生了故障, 需进行维修。

  快速振荡波动也是压力仪表较为常见的故障问题, 发生这一故障之后, 需检查工艺操作是否出现变化, 其变化主要因为工艺操作不当或者是调节器PID参数未调整好。对这一故障进行处理中, 应综合考虑被检测介质的种类。若是仪表指示数据发生异常的波动, 则应首先考虑是工艺操作不当的原因。若是工艺操作未改变, 则需适当调整调节器PID参数, 确保参数的准确性。

  温度仪表的主要作用是监测石油化工生产现场的温度以及管道内介质的温度[2]。

  指针骤然变成***小值或者是***大值, 是温度仪表较为常见的问题, 这一问题多是由仪表系统原因所引起的。石油化工正常生产过程中, 温度仪表不会突然发生如此大的变化, 温度变化多存在滞后性, 所以可以排除相关石油化工生产设备的故障。根据以往经验, 温度仪表的这一故障, 多是由热电偶、热电阻或放大器故障而带来的, 所以, 必须检查相关部位, 准确判断故障发生的位置。例如, 如果温度指示器出现异常变化, 则可考虑使工艺操作失误引起的, 若是检查发现工艺操作未出现明显变化, 则考虑是系统自身故障所引起。

  处理温度仪表故障问题, 应对调节阀进行调整, 在这个过程中, 检查输入信号检测仪表是否发生变化。若无变化, 则证实是调节阀存在故障问题。然后对调节阀定位器信号变化进行调整, 观察输出信号的变化状况, 若无变化, 则证实是调节阀定位器存在故障问题。更换定位器便可以解决温度仪表的故障问题。

  流量仪表的主要作用是检测一定单位时间内流经单位横截面的流量大小。

  数值变化较大是流量仪表较为常见的故障。在发生这一故障之后, 可手动控制流量仪表, 如果指示数值变小, 则证实是流量仪表本身原因而导致的故障。同时, 还要检查PID控制参数的设置情况, 观察其是否存在错误。如果流量仪表未发生变化或者是变化频率过大, 则证实是工艺操作的问题而导致的故障, 然后检查工艺操作、流量仪表指示器数值之间是否有对应关系, 如果流量仪表数值、仪表控制系统均达到***大值, 则采取手动遥控方法分析故障的发生原因, 并合理调整调节阀开关。如果数值出现明显变化, 则证实是工艺操作的问题而导致的故障, 如果数值变化不明显或没有出现变化, 则证实是仪表系统自身问题而导致的故障。找出流量仪表故障原因之后, 采取有针对性的措施予以处理。

  物位仪表的主要作用是确认被检测物质的特征, ***常用的是液位测量仪表。

  物位仪表发生故障之后, 应对液面控制对象的容量进行检查, 若容量较小, 则可能是工艺操作问题而导致的故障;若容量较大, 则可能是物位仪表自身存在问题而导致的故障。若观测容量指示数据出现较大的变化, 首先应评估是否与工艺操作有关。如果电动浮筒液位指示数值波动异常, 应根据工艺操作情况、介质情况, 分析检测对象反应容器[3]。先计量液位数值, 并考虑具体测量数值, 可应用玻璃液位仪。如果仪器数值为***大值或***小值, 应检查仪表工作状态是否存在异常, 如果仪器数值正常, 应手动控制, 并观察液位变化情况。如果液位在正常范围之内, 则证实是液位自动控制系统发生问题而导致的故障, 需对液位自动控制系统进行检测与维修。如果无法手动控制液位范围, 则证实是设备或工艺操作而导致的故障, 应检查并调整工艺环节及设备状态。

  综上所述, 在石油化工实际生产过程中, 由于受到各种因素的影响, 导致石油化工自动化仪表时常发生故障, 影响石油化工生产效率。面对这样的情况, 有必要加强对石油化工自动化仪表常见故障问题及处理对策的研究, 减轻故障问题而造成的损失, 保护石油化工行业的效益。